Víctor Villegas, Gerente de Logística de Johnson’s.

Marcelo Fuentes, Gerente de Logística de LTS.

Giovanni Melo, Gerente de Operaciones de Socofar.

Javier Bravo, Gerente de Supply Chain de PreUnic.

Preparar los pedidos rigurosa pero rápidamente es el principal desafío de las labores de Picking. Y para conseguirlo la tecnología aporta nuevas herramientas, de manera insistente. Actualmente se utiliza la tecnología de radiofrecuencia para el pickeo, además de soluciones de picking por voz y luz.

Aun así, con la tecnología de su parte, la preparación de los pedidos es una variable en constante mejora intensificada por la diversidad de SKU existentes; prácticamente infinitos. El proceso de preparación de pedidos es complejo por las bases de datos que utiliza, por las distintas estanterías existentes y por la definición de cada producto. Claramente, según explican los entendidos, no es lo mismo hacer picking de repuestos de vehículos que de perfumes; ni de colchones que de prendas de vestir. En todos y cada uno de estos casos se necesitan repositorios y sistemas de transporte diferentes, que le agregan una cuota de "sello propio" a cada modelo de pickeo, volviéndolo aún más particular.

Tecnología para un proceso complejo

Víctor Villegas, Gerente de Logística de Johnson’s, lo ratifica. La complejidad del picking está dada por la diversidad de estilos y SKU que se manejan en el retail y por la profundidad de las reposiciones en función de las temporadas. "Esto, en conjunto con un buen software de reposición a tiendas, determina los niveles de productividad del proceso", afirma.

Para Marcelo Fuentes, Gerente de Logística de LTS, lo que hace que el picking sea más o menos complejo está determinado también por la cantidad de SKU y el layout del centro de distribución. Claramente, a su juicio, también por la tecnología utilizada en el proceso de preparación del pedido.

La alta frecuencia de despacho y el fraccionamiento de los pedidos, según Giovanni Melo, Gerente de Operaciones de Socofar, son otros dos factores que aportan criticidad al proceso. "Además, los centros de distribución deben administrar varios tipos de picking en forma simultánea", agrega.

Debido a la alta complejidad en este proceso, la tecnología utilizada cobra un papel protagónico. Las empresas del retail, principalmente, operan con las actualizaciones más recientes de los sistemas para procesos de picking. La mayoría tiene software WMS y radiofrecuencia para picking, sistemas de código de barra y, recientemente, muchas han implementado picking por voz y luz.

Otras también han incorporado vías de rodillos fraccionadas para el desplazamiento de cubetas y desarrollos propios o estándares de software de preparación de pedidos.

Productividad full

La productividad del proceso de picking no puede ser medida sólo por la cantidad de unidades seleccionadas. Depende, según advierte Javier Bravo, Gerente de Supply Chain de PreUnic, del proceso, de las líneas de trabajo y de los LPN´s.

Como explica Giovanni Melo, "el nivel de productividad se mide por la cantidad de veces que el operario debe ir hacia una ubicación a buscar una referencia para satisfacer un pedido (en Socofar se conoce como línea pickeada), más la cantidad de unidades a buscar por referencia (le llamamos profundidad de la línea)".

Tradicionalmente, también se mide en cajas por hora-hombre y en función de las posiciones que visita el operador, el tipo de producto y las cantidades pickeadas por unidad de tiempo.

Además de los niveles de productividad del picking, la detección oportuna de errores antes de despachar un pedido es otra tarea clave en los centros de distribución. Producto de su importancia, Víctor Villegas señala que el Centro de Distribución de Johnson’s, CDJ, cuenta con un área de Control de Calidad que, entre otras funciones, controla todos los procesos, para detectar errores a través de muestreos aleatorios.

En otros centros de distribución, como los de D&S, existe un área de Auditoría de Procesos Operacionales, que trabaja en los mismos horarios de producción y que audita en línea los diferentes preparados por seleccionador.

En el caso de Socofar, existen dos sistemas. "Uno es el de estaciones de incidencia, que están a continuación de las líneas de preparación y cuya función es recibir las cubetas con algún detalle, indicarnos cuál es la incidencia, corregir y volver a colocar en la línea. El otro es el de estaciones de control de calidad, que verifican aleatoriamente cubetas pickeadas para verificar la correcta preparación en términos de referencias y cantidad. En nuestro caso es posible parametrizar el porcentaje de revisión, el producto, el local, la estación de picking y la ruta de despacho", aclara Giovanni Melo.

En PreUnic, según explica Javier Bravo, en general los procesos de consolidación en el sorter están diseñados para aumentar el control de bultos, así como controles antes del cierre; "pero además hacemos controles aleatorios de pallets (bultos) y totes (unidades) a lo largo del proceso, lo que nos ha permitido llevar los errores a 0,1% de manera consistente en el tiempo".

Más eficiencia y menos errores

Los directores de los centros de distribución trabajan en el desarrollo de estándares y prácticas que permitan optimizar los procesos y niveles de productividad. Algunos hacen picking agrupando por SKU y, posteriormente, desagregando por tienda, con la flexibilidad necesaria para responder a los requerimientos del negocio, ya sea por tienda, pedido o producto.

En otros, al contrario, el preparado viene dado por tienda, pedido y producto, especialmente cuando se trabaja con ciertas separaciones de procesos por tipo de productos. Y en algunos con una mezcla de ambos: picking batch, picking por tienda unitario y por bulto, dependiendo del tipo de producto, drop size y rotación, entre otros.

Para evitar la ausencia de producto en las distintas ubicaciones, los retailers han ideado distintas estrategias. En PreUnic, el sistema recalcula la ruta evaluando un nuevo destino y el operario continúa con su ruta. "Con esta acción el WMS genera conteo cíclico a la ubicación para corregir el error", explica Javier Bravo.

Si al llegar a una ubicación el seleccionador no encuentra el producto, Marcelo Fuentes indica que el sistema gatilla un movimiento de reposición de producto inmediato, "y si el producto no tiene inventario, se ordena un ajuste de inventario a 0". En Socofar, dependiendo de la causa que motiva que el operario no encuentre el producto en la ubicación, se envía la información a distintas instancias de solución o análisis estadísticos.

Según Víctor Villegas, el CDJ tiene implementado un sistema de inventarios rotativos por zona, que reduce considerablemente la probabilidad de error. En el caso de pedidos incompletos, el sistema provee al operador de una búsqueda alternativa, mientras que paralelamente se activa un procedimiento operativo y administrativo para corregir la ubicación que presenta inconsistencias.

Según los investigadores expertos en materia logística, la preparación de pedidos ha sido y sigue siendo el punto débil en la operación de los centros de distribución. Esto, a pesar de que se le ha prestado mucha atención y que el avance tecnológico ha sido prolífico en hardware y software tendiente a facilitarlo.

Para aumentar la productividad y eficiencia en este crucial proceso, QCLASS, como distribuidor oficial de Kardex en Chile, ofrece sistemas automatizados de almacenaje y clasificación controlados por software, los que transforman el picking en una tarea mucho más eficiente, brindando significativos ahorros de espacio, tiempo y recursos.

Además de ofrecer herramientas que facilitan la organización de la actividad o el movimiento de las cargas, Kardex dispone de sistemas que automatizan los puntos o zonas de selección de producto, como los carruseles verticales y horizontales. "Estos carruseles pueden estar dotados de consolas que permitan la búsqueda del producto que el operario extraerá para pasarlo al contenedor del pedido o de sistemas que le indiquen la referencia que el empleado debe extraer y en qué cantidad, en cuyo caso la persona sólo tiene que ocuparse de ubicar la carga de la manera más estable y con mejor provecho del espacio del contenedor", explicó Paula Sepúlveda, Gerente de Producto de QCLASS.

Mayor información solicitar al e-mail psepulveda@qclass.cl

¿Cuáles son los principales problemas que las empresas presentan en materia de picking?
A mi juicio, en Chile si bien se ha avanzado, aún existen muchas empresas que no manejan sus bodegas o centros de distribución profesionalmente, es decir, no se rigen bajo normas establecidas de las acciones a llevar a cabo, lo que deriva en un funcionamiento defectuoso. Y en relación a las deficiencias en los procesos de picking, se puede visualizar una falta de planificación, ausencia de tecnologías o una mala implementación y uso de éstas.

¿De qué manera apoyan a sus clientes a solucionar estos inconvenientes?
La finalidad de Binaria es satisfacer las necesidades específicas de cada uno de nuestros clientes, por lo que ofrecemos un servicio integral que se compone de una asesoría preventa, a través de la cual llevamos a cabo un análisis de la operación y de las funcionalidades que desean utilizar, para posteriormente indicarles cuál sería la solución, tanto de software como de hardware, más adecuada, dependiendo de sus requerimientos. El siguiente paso comprende la implementación de la tecnología, la capacitación de los operarios y el seguimiento post-venta, que se basa principalmente en mantenciones preventivas y correctivas de los equipos, y en up-grades u optimizaciones del sistema.

¿Cuáles son las soluciones de Binaria para este proceso en software y hardware?
Ofrecemos el Software de Administración de Bodegas WMSTek que se dimensiona a la medida de la necesidad de cada empresa, y permite efectuar el control de las tareas asociadas al manejo de los productos en un centro de distribución o bodega, utilizando tecnología de vanguardia en radiofrecuencia y códigos de barra para resolver eficientemente las distintas tareas. En tanto, en cuanto a hardware, contamos con tres líneas de equipos de nuestra representada Psion Teklogix, tanto para picking por código de barra, como por voz. Esta última tecnología está tomando bastante fuerza en el mundo y nuestro objetivo es potenciar su desarrollo en Chile, ya que brinda múltiples beneficios.

¿En qué consiste el picking por voz y cuáles son estos beneficios?
Es un sistema de reconocimiento de voz que establece un diálogo recíproco entre el sistema de manejo de depósitos y los equipos del centro de distribución. En vez de depender de listas de papel o de una pantalla de visualización de un dispositivo portátil para obtener las instrucciones, los trabajadores pueden utilizar una forma muy natural de comunicación, "el habla", mientras llevan a cabo sus asignaciones diarias.

Entre sus beneficios permite que las empresas logren una mayor productividad, eficiencia y precisión. La principal ventaja de esta solución es que el operario, al llevar un computador de voz portátil y guiar su trabajo mediante una serie de tareas con comandos verbales y claros, puede realizar las tareas de preparación de pedidos, guardado, reabastecimiento y conteo de ciclos, mientras mantiene sus ojos y manos libres.